裝備零件具有種類(lèi)繁多、類(lèi)型多樣、數(shù)量龐大及材質(zhì)各異的特點(diǎn)，在使役過(guò)程中零件的損傷往往具有復(fù)雜性、突發(fā)性和隨機(jī)性，而質(zhì)優(yōu)在役裝備對(duì)維修的時(shí)效性要求較高。綜合考慮損傷零件快速修復(fù)的時(shí)效性與經(jīng)濟(jì)性等因素，工程實(shí)際中很難保證在損傷零件增材再制造過(guò)程中實(shí)現(xiàn)增材再制造材料與損傷零件材料的完全同質(zhì)匹配。由此，需基于材料的相容性和異質(zhì)材料的交互作用規(guī)律，開(kāi)展增材再制造材料集約化設(shè)計(jì)與制備的研究，以少數(shù)廣譜集約化材料對(duì)不同材質(zhì)的損傷零件進(jìn)行增材再制造。為滿足數(shù)量龐大的裝備常用鐵基、鎳基、鈦基、鋁基零件的增材再制造，應(yīng)重點(diǎn)研究以非平衡相變理論、非均勻晶界強(qiáng)化機(jī)理、彌散強(qiáng)化理論等為基礎(chǔ)的集約化材料組元種類(lèi)匹配和以分子動(dòng)力學(xué)為基礎(chǔ)的集約化材料組元含量?jī)?yōu)化，形成質(zhì)優(yōu)集約化材料設(shè)計(jì)準(zhǔn)則，闡明異質(zhì)材料增材修復(fù)過(guò)程中的力學(xué)、熱學(xué)、化學(xué)相容性，揭示增材再制造過(guò)程合金元素的交互作用規(guī)律及其在熔池快速凝固及往復(fù)再熱循環(huán)處理過(guò)程中的相變行為，建立集約化修復(fù)材料成形質(zhì)量調(diào)控方法。設(shè)計(jì)和制備出覆蓋材料種類(lèi)多、適應(yīng)不同工藝的集約化材料，使其既能滿足異種材料之間具有良好的冶金相容性。特維克帶您多方面了解增材再制造技術(shù)的特點(diǎn)和用途。舟山內(nèi)孔增材再制造技術(shù)

損傷零件的尺寸恢復(fù)和性能提升是綠色增材再制造生產(chǎn)的中心任務(wù)。增材再制造技術(shù)采用載能束工藝實(shí)現(xiàn)損傷部位異質(zhì)材料的逐層堆積，造成了增材再制造熔覆層與零件基體由二元或多元異質(zhì)材料體系組成，使得二者之間存在著明顯的界面問(wèn)題。這種異質(zhì)成形再制造的界面行為與組織形成是遠(yuǎn)離平衡態(tài)的過(guò)程，與同質(zhì)材料增材制造相比，具有明顯的難匹配性和非均勻性特征，且零件損傷表面往往為不規(guī)則表面，材料難以按軌跡準(zhǔn)確沉積、按位置定量熔化。由此，在役裝備現(xiàn)場(chǎng)增材再制造對(duì)形性協(xié)同調(diào)控提出了更高的要求。為滿足在役裝備現(xiàn)場(chǎng)增材再制造中對(duì)形性協(xié)同調(diào)控的需求，應(yīng)重點(diǎn)研究以下內(nèi)容：加強(qiáng)修復(fù)材料與損傷結(jié)構(gòu)的工藝相容性，載能束與損傷結(jié)構(gòu)、修復(fù)材料交互作用及熱質(zhì)傳輸行為，異質(zhì)材料表/界面行為及其內(nèi)部冶金缺陷的形成機(jī)理及控制方法，現(xiàn)場(chǎng)修復(fù)再制造內(nèi)應(yīng)力演化規(guī)律及變形開(kāi)裂預(yù)防技術(shù)，現(xiàn)場(chǎng)增材修復(fù)再制造組織性能調(diào)控方法等，解決在役裝備現(xiàn)場(chǎng)增材再制造“形”、“性”控制的工藝穩(wěn)定性難題。舟山內(nèi)孔增材再制造技術(shù)特維克帶您多方面了解增材再制造技術(shù)的特點(diǎn)。

    熱輸入費(fèi)群星等研究了LDF不同工藝參數(shù)對(duì)試件組織和性能的影響，結(jié)果發(fā)現(xiàn)：1）沿沉積方向的重熔區(qū)截面呈片狀，多為柱狀晶，且晶粒向上呈放射狀生長(zhǎng)；2）當(dāng)加大激光功率、增加熱輸入量時(shí)，可觀察到晶粒的跨層生長(zhǎng)現(xiàn)象，重熔區(qū)厚度明顯增大；3）過(guò)高的功率會(huì)使熱積累加大，從而使試樣產(chǎn)生織構(gòu)，柱狀晶外側(cè)界面容易產(chǎn)生熱裂紋。Ganesh等在研究工藝參數(shù)對(duì)成形性能影響時(shí)發(fā)現(xiàn)：工藝參數(shù)可影響沉積效率，促使組織形態(tài)發(fā)生明顯變化，形成柱狀枝晶和胞狀晶的混合形態(tài)。徐富家等研究峰值電流、脈沖頻率、焊接速度和送絲速度對(duì)PAＲ成形件組織性能影響時(shí)發(fā)現(xiàn)：低峰值電流和高焊接速度可獲得細(xì)小致密的枝晶組織，析出的Laves相和金屬碳化物呈彌散分布特征；增大脈沖頻率或降低送絲速度會(huì)使組織粗大，Laves相和金屬碳化物增多，且呈連續(xù)分布特征。上述研究結(jié)果反映了增材再制造過(guò)程中循環(huán)熱輸入產(chǎn)生的熱積累效應(yīng)對(duì)成形件組織與性能的影響規(guī)律，但是均采用定性描述，缺乏對(duì)熱積累效應(yīng)的定量研究。

    冷卻速度由于GTAW熱輸入量較小、能量密度較低，因此成形件受熱過(guò)程中冷卻速度低于PAＲ、LDF。王威等系統(tǒng)研究了不同冷卻速度對(duì)Inconel718合金碳化物、Laves相析出規(guī)律的影響，如圖5所示。上述結(jié)果表明：1）冷卻速度較低時(shí)，碳化物呈鏈狀分布在枝晶間，呈大塊狀相連；2）隨著冷卻速度的加快，碳化物逐漸向小塊狀轉(zhuǎn)變，尺寸也隨之減小；3）聚集狀態(tài)類(lèi)似于碳化物，而隨著冷卻速度的加快，呈彌散分布且尺寸逐漸減小。Yin等提出碳化物的析出量和析出形態(tài)均會(huì)對(duì)合金的力學(xué)性能產(chǎn)生重要影響，彌散分布且尺寸較小的碳化物形貌更優(yōu)。當(dāng)Laves相尺寸每減小1μm時(shí)，室溫?cái)嗝媸湛s率就可提高2．5%。目前還無(wú)相關(guān)報(bào)道證明完全消除Laves相是可行的，因此探討工藝參數(shù)對(duì)Laves相尺寸數(shù)量的定量影響關(guān)系具有重要意義。 激光增材再制造你了解它嗎？

以等離子弧為焊接熱源的增材再制造方法稱為等離子增材再制造（PlasmaAdditiveＲemanufactu-ring，PAＲ）。其中，等離子弧是一種壓縮的鎢極氬弧，鎢極氬弧最高溫度為10000～24000K，能量密度小于104W/cm2，而等離子弧的溫度高達(dá)24000～50000K，能量密度可達(dá)106～108W/cm2。依靠噴嘴的機(jī)械壓縮作用，同時(shí)伴隨著很小電壓原理產(chǎn)生的熱壓縮以及弧柱本身的電磁壓縮，使等離子弧的能量密度遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過(guò)鎢極氬弧，甚至能夠達(dá)到激光的能量密度，圖1為二者電弧形態(tài)的對(duì)比，自由電弧的擴(kuò)散角約為45°，等離子弧則只有5°。與采用激光焊接電源相比，PAＲ具有相對(duì)的成本優(yōu)勢(shì)。據(jù)資料顯示：常見(jiàn)激光焊接電源一般價(jià)格在50萬(wàn)美元左右，而等離子弧焊接電源價(jià)格則只有7000美元，不足激光焊接電源價(jià)格的2%。與GTAW相比，PAＲ的工藝調(diào)節(jié)較為繁瑣，主要包括噴嘴結(jié)構(gòu)、電極內(nèi)縮量、離子氣流量、焊接電流、焊接速度和噴嘴高度。其中：噴嘴結(jié)構(gòu)和電極內(nèi)縮量是其他工藝參數(shù)選擇的前提，通常根據(jù)材料種類(lèi)和成形條件來(lái)確定；離子氣流量決定了等離子弧的穿透力，離子氣流量越大，電弧穿透能力越強(qiáng)。國(guó)內(nèi)已經(jīng)有激光增材再制造企業(yè)近300家，目前該技術(shù)運(yùn)用非常廣。舟山內(nèi)孔增材再制造技術(shù)

江蘇特維克科技有限公司帶您了解增材再制造和增材制造的區(qū)別。舟山內(nèi)孔增材再制造技術(shù)

    SLA主要是利用液態(tài)光敏樹(shù)脂作為原材料，將其通過(guò)紫外激光束照射快速固化成型。SLA通過(guò)特定波長(zhǎng)與強(qiáng)度的紫外光聚焦到光固化材料表面，使之由點(diǎn)到線、由線到面逐步凝固，完成一個(gè)層截面的繪制工作，進(jìn)而層層疊加，形成三維實(shí)體。光固化成型技術(shù)（SLA）是很早出現(xiàn)的快速原型制造工藝，成熟度高。加工速度快，無(wú)需切削工具與模具。但因其原材料為液態(tài)樹(shù)脂，需密閉避光，對(duì)工作環(huán)境要求嚴(yán)格。成型原件多為樹(shù)脂類(lèi)，強(qiáng)度、剛度、耐熱性不太高。光固化快速成型技術(shù)在世界范圍內(nèi)得到了普遍的應(yīng)用，如在概念設(shè)計(jì)的交流、單件小批量精密鑄造、產(chǎn)品模型、快速工模具及直接面向產(chǎn)品的模具等諸多方面，行業(yè)應(yīng)用涉及汽車(chē)、航空、電子、消費(fèi)品、娛樂(lè)以及醫(yī)療等。 舟山內(nèi)孔增材再制造技術(shù)

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